Формовка

Ремесла | Мастера ремесла - о ремесле | Л.Ф.Акунова, В.А.Крапивин "Технология производства и декорирование художественных керамических изделий" | ЧАСТЬ I | КЕРАМИЧЕСКАЯ ТЕХНОЛОГИЯ | Формование изделий | Формовка

Формовка

Формовка изделий из пластичных масс влажностью 18...25% - наиболее старый, традиционный способ изготовления керамических изделий.

Ручная отминка (лепка) в гипсовых формах применяется при изготовлении сложных по форме и крупных по размерам изделий (панно, скульптура, детали каминов, фонтанов, крупные изразцы и др.), лепкой можно изготавливать в условиях небольших мастерских мелкие партии художественных изделий (например, глиняную игрушку).

51. Формовка (отминка) панно

При изготовлении панно на гипсовую форму (рис. 51, а) накладывают пласт формовочной массы и тщательно проминают его так, чтобы была заполнена вся внутренняя поверхность формы без пропусков и "жмотин" (рис. 51, б) Толщина пласта должна быть примерно одинакова во избежание растрескивания при сушке и обжиге. Для понижения усадки, что при изготовлении крупных изделий имеет особо важное значение, в формовочную массу вводят до 50% шамота, причем в первый (лицевой) слой вводится тонкомолотый шамот, а во второй - крупнозернистый.

52. Формовка (отминка) скульптуры

Примерно через сутки форму переворачивают на деревянный щит, покрытый грубой тканью (обычно фильтр-прессное полотно - бельтинг), затем форму снимают (рис. 51, в), отформованное изделие зачищают и на деревянном щите переносят в сушилку (рис. 51, г).

При необходимости получить поверхность изделия другого цвета, отличного от цвета основной массы, в гипсовую форму сначала заливают жидкую керамическую массу требуемого цвета слоем 1...2 мм, а затем форму заполняют основной массой.

Для изготовления скульптуры форму обычно делают из двух половин (при этом в каждой половине в зависимости от сложности модели может быть несколько вкладышей-кусков) (рис. 52, а). Пласты формовочной массы накладывают отдельно на каждую половину формы (рис. 52, б, в) так же, как при изготовлении панно, описанном выше, тщательно проминают и затем обе половины формы соединяют вместе. Место стыка проминают особенно тщательно.

53. Гончарный станок с электроприводом

Подсушка отформованного изделия до так называемого "кожетвердого состояния" происходит в форме, перевернутой основанием вверх. В некоторых местах внутри изделия делают так называемые ребра жесткости, препятствующие деформации при сушке и обжиге. Затем форму с отформованным изделием устанавливают основанием вниз на деревянный щит, покрытый тканью, и обе половины формы последовательно осторожно снимают, изделие зачищают, прорабатывают в деталях и отправляют на сушку (рис. 52, г д, е).

54. Стадии изготовления изделия на гончарном станке

При сжатии половин формы формовочная масса, попадая на места разъема, препятствует плотному соединению обеих частей. Во избежание этого на поверхности разъема формы на расстоянии 7...10 мм от контура изделия вырезают особые канавки, в которые и выдавливают излишки массы.

Сильно выступающие детали или края отформованного изделия укрепляют временными упорами, изготовленными из такой же формовочной массы; после обжига упоры удаляют.

Обычно крупные изделия имеют приставные детали, которые формуют в отдельных формах и приклеивают (приставляют) друг к другу в кожетвердом состоянии. Для этого в местах приставки нарезают мелкие бороздки, смачивают их шликером, устанавливают детали и плотно их прижимают. Спустя несколько минут детали достаточно крепко приклеиваются друг к другу.

Конструкции современных гончарных станков довольно разнообразны: от обычного ножного гончарного круга до станков с бесступенчатым электрическим приводом.

55. Формовочный станок

Гончарный станок (рис. 53) состоит из вертикального шпинделя 2, вращающегося в подшипниках, нижнего массивного круга 3 и небольшого верхнего круга 1, так называемого вершника, на котором и происходит формовка (вытягивание) изделий. Мастер-гончар правом ногой с помощью нижнего круга-маховика приводит во вращение шпиндель. Благодаря большой массе нижнего круга шпиндель может вращаться довольно продолжительное время. В современных гончарных станках обычно применяется электрический привод 4.

56. Формовка изделий роликовой головкой:
а - устройство роликовой головки;
б - различные формы роликовых головок

Сначала мастер при включении привода забрасывает в центр вершника ком формовочной массы. Затем он центрует массу и производит дополнительный ее промин путем последовательного многократного изменения формы заготовки. Дополнительный промин улучшает однородность массы и благодаря переориентации глинистых частиц несколько увеличивается и механическая прочность изделий. Последовательность операции изготовления изделий показана на рис. 54, а-к.

После завершения формовки мастер "срезает" с вершника изделие струной и переносит его в сушилку. После предварительной сушки до кожетвердого состояния мастер опять устанавливает изделие на гончарный станок и, не включая привод, вращая станок ногой с помощью нижнего круга, производит оправку и конечную отделку изделия. Затем изделие поступает на окончательную сушку.

Формовка на формовочных станках является основным способом изготовления фарфорово-фаянсовых изделий бытового назначения; так, на отечественных заводах до 95% всей продукции изготовляют способом формовки на формовочных станках и полуавтоматах.

Формование изделий, имеющих форму тел вращения, основано на деформации пластичной керамической массы влажностью от 18 до 25% под воздействием внешних сил - давления формующего механизма: шаблона или роликовой головки.

Специфика предприятий художественной керамики (небольшой объем производства, выпуск сложных по форме изделия; частая сменяемость ассортимента) предполагает применение наиболее простых формовочных станков - одношпиндельных с шаблонами (рис. 55), тогда как на крупных фарфорово-фаянсовых заводах успешно эксплуатируются роликовые полуавтоматы и автоматы. На станине 3 одношпиндельного формовочного станка укреплен шпиндель 5, в котором имеется патрон 6 для закрепления формы.

Шпиндель получает вращательное движение от привода через клиноременную передачу. Включение шпинделя производится с помощью педального устройства 4. Металлический шаблон 1, имеющий форму внутренней поверхности изделия, укреплен на качающемся шаблонедержателе 2. Мастер забрасывает в форму комок пластичной массы и, опуская шаблон вниз, отформовывает изделие. Толщина стенок изделия регулируется специальным калибром. При изготовлении изделий сложной формы шаблон перемещается не только вверх и вниз, но и поворачивается вокруг вертикальной оси шаблонадержателя.

Шаблоны изготовляют по контуру формуемого изделия из стальной полосы толщиной 6...8 мм. Шаблон вместе с прикрепленной к нему деревянной планкой затачивают под углом около 15° и тщательно обрабатывают шлифовальной шкуркой.

Дальнейшее совершенствование процесса формовки привело к созданию станков с формующей роликовой головкой. Роликовая формующая головка 3 имеет очертания внутренней поверхности изделия и снабжена электрическим нагревателем 4. Вращение головки осуществляется со скоростью от 10 до 300 с-1. Изменение числа оборотов - бесступенчатое. Шпиндель с формой 1 также вращается со скоростью до 50 с-1. В форму (рис. 56, а, б) закладывается цилиндрическая заготовка массы 2, подготовленная дозировочным механизмом. Форма и роликовая головка начинают вращаться, и форма подается вверх к роликовой головке. К поверхности роликовой головки, нагретой электронагревателем до температуры 120...140°С, керамическая масса не прилипает. Использование роликовых головок позволяет производить формовку изделий из масс пониженной влажности, в результате чего продолжительность сушки снижается на 10... 15%. Производительность труда на роликовых формовочных станках по сравнению с обычными станками резко повышается.

На керамических заводах применяют аналогичные по принципу действия полуавтоматические и автоматические станки для формовки плоских и полых изделий производительностью более тысячи изделии в 1 ч.

На основе использования таких станков на многих заводах созданы и успешно работают высокопроизводительные механизированные линии по производству керамических изделий.

ЧАСТЬ I
Предисловие
Введение
Общие сведения о керамике
Раздел I. КЕРАМИЧЕСКОЕ СЫРЬЕ
Глава 1. Основные сведения о полезных ископаемых
1.1. Классификация горных пород 1.2. Формы залегания полезных ископаемых. Классификация керамического сырья
Глава. 2. Глинистое сырье
2.1. Происхождение глин 2.2. Структура глинистых минералов 2.3. Химический состав глин
Глава 3. Свойства глин
3.1. Пластичность, связующая способность и зерновой состав 3.2. Усадка 3.3. Спекание и огнеупорность 3.4. Основные месторождения глинистого сырья СССР
Глава 4. Отощающие материалы и плавни
4.1. Кварц и шамот 4.2. Плавни 4.3. Карбонатные породы, тальк пирофиллит
Глава 5. Обогащение сырья
5.1. Обогащение каолинов и глин 5.2. Обогащение полевошпатового и кварцевого сырья
Раздел II. КЕРАМИЧЕСКАЯ ТЕХНОЛОГИЯ
Глава 6. Керамические массы
6.1. Майолика, фаянс, тонкокаменные изделия 6.2. Фарфор 6.3. Расчеты керамических масс
Глава 7. Приготовление керамических масс

7.1. Дробление материалов
7.2. Тонкий помол материалов
7.3. Процеживание и магнитное обогащение
7.4. Приготовление жидких керамических масс
7.5. Обезвоживание керамических масс
7.6. Промин и вакуумированне

Глава 8. Формование изделий
8.1. Литье 8.2. Формовка 8.3. Прессование 8.4. Оправка и приставка деталей
Глава 9. Сушка
9.1. Режимы сушки 9.2. Конструкции сушилок
Глава 10. Обжиг
10.1. Физико-химические процессы при обжиге 10.2. Основные типы обжигательных печей 10.3. Электрические печи 10.4. Контроль и регулирование процессов сушки и обжига 10.5. Контроль производства
Глава 11. Огнеупорный припас и формы
11.1. Назначение и виды огнеупорного припаса 11.2. Назначение форм. Гипс и его свойства 11.3. Изготовление моделей, капов и форм
Раздел III. ГЛАЗУРИ И КРАСКИ
Глава 12. Глазури

12.1. Классификация глазурей
12.2. Фриттованные глазури
12.3. Бессвинцовые глазури
12.4. Приготовление глазурей
12.5. Декоративные глазури
12.6. Расчет составов глазурей
12.7. Дефекты глазурей

Глава 13. Керамические краски
13.1. Пигменты 13.2. Подглазурные и надглазурные краски 13.3. Окрашивание ангобов 13.4. Окрашивание глазурей 13.5. Препараты золота и серебра. Люстры
Раздел IV. ДЕКОРИРОВАНИЕ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ
Глава 14. Основные способы декорирования керамических изделий
14.1. Способы нанесения декора на керамический материал 14.2. Инструменты и приспособления для живописи керамическими красками
Глава 15. Виды и различные приемы ручной росписи
15.1. Ручные способы декорирования 15.2. Возможные виды брака при выполнении отводок
Глава 16. Роспись надглазурными красками
16.1 Возможные дефекты надглазурной живописи в результате обжига 16.2. Роспись по сырой глазури и эмали
Глава 17. Роспись подглазурнымя красками
17.1. Живопись по сырому материалу 17.2. Роспись растворами солей 17.3. Роспись высокотемпературными красками 17.4. Глазурование 17.5. Дефекты глазури
Глава 18. Декорирование восстановительными глазурями
Глава 19. Ангобирование

19.1. Украшение изделии ангобами
19.2. Рисунок ангоба посредством рожка или пипетки
19.3. Нанесение ангоба в процессе формовки литьем
19.4. Нанесение ангоба с помощью аэрографа (пульверизацией)
19.5. Нанесение ангоба по готовому контуру и пастилаж
19.6. Фляндровка и мраморение
19.7. Другие декоративные способы нанесения ангоба (резерваж, роспись по гравированному контуру, сграффито)

Глава 20. Механические способы декорирования
Глава 21. Декорирование глазурями
21.1. Декоративные глазури 21.2. Глазури, применяемые при декорировании майолики и гончарных изделий
Глава 22. Золочение, серебрение, платинирование
Глава 23. Художественные работы по композиции
Глава 24. Скульптурные способы, применяемые при декорировании керамических изделий
ЧАСТЬ II

[AD]

|  | Copyright©1987-2004 VISION